Как измерить давление во множестве пневмогидроаккумуляторов?
Для обеспечения нормального функционирования пневмогидроаккумуляторов необходимо контролировать давление в них. Для этого используются датчики. Их встраивают в соединительный адаптер, который расположен на штуцере газового клапана. Датчики передают сигналы на считывающее устройство. Поступление информации происходит за считанные секунды.
Крайне важно регулярно проверять давление газа в баллонных или мембранных гидравлических аккумуляторах. Подобная процедура является стандартной и выполняется в рамках каждого технического обслуживания. Причина ситуации – разные интервалы между техническими испытаниями. Аккумуляторы часто входят в важные гидравлические цепи, фигурируют в сложных непрерывных производственных процессах. Контроль также важен для обеспечения требуемого уровня безопасности.
Баллонные аккумуляторы, применяемые на производстве, могут значительно отличаться по категории безопасности. Так, если оборудование задействовано в критически важных процессах, его контроль проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Подобную процедуру выполняют в отношении подъемных кранов, иных транспортных систем, использующихся в процессе работы с чрезвычайно тяжелыми грузами. Для иного оборудования требования к частоте контроля снижены. Обычно процедуру проводят 1 раз в 9-15 месяцев.
Долгое время выполнение контроля предполагало ручное подключение манометра или газового баллона с ним к штуцеру. Только так можно было проверить систему. Подобная процедура требовала ее открытия. В результате появлялся риск падения давления.
Однако теперь вышеуказанную проблему удалось решить. Чтобы упростить контроль, необходимо использовать штуцеры-адаптеры типа SBAA и SDAA. Они позволяют бесконтактно контролировать давление в гидроаккумуляторах. Процедуру удается выполнить без каких-либо затруднений. В результате снижается риск потери давления.
Проводить процедуру контроля просто. Для ее выполнения адаптер гидроаккумулятора навинчивается на штуцер клапана заправки газа. При этом датчик давления постоянно прикреплен сбоку. Устройства можно установить не только на новейшее оборудование, но и применять для модернизации систем, которые уже существовали ранее. Датчики отличаются по диапазонам изменения. Они способны фиксировать от 0-16 до 0-600 бар.
В основу функционального принципа датчиков легла новая технология, которая носит название RFID. Ее суть состоит в следующем: энергия, которая необходима для измерения, передается на датчик. Процедура выполняется с использованием беспроводной сети. Для фиксации сигнала используется антенна. В результате удается избавиться от необходимости использования проводки, а также внутреннего или внешнего источника питания.
Испытательное оборудование подвергается регулярной очистке. Процедуры проводится под высоким давлением. Это приводит к повышению требований к степени защиты датчиков. Они отличаются высокой степенью водо- и пыленепроницаемости и соответствуют степени защиты IP69.
Датчики работают быстро. Они способны выполнить измерения и отобразить информацию за 0,5-1 секунду. Данные выводятся на дисплей с подсветкой и сохраняются, что упрощает процесс дальнейшей оценки. Дополнительно отображается иная важная информация:
· уникальный серийный номер датчика;
· дата измерения;
· время получения результатов.
Подобный подход позволяет четко назначить точку измерения. Данные можно легко сохранять во внутренней памяти устройства. Оно способно хранить около 15 тыс. результатов контроля. Дополнительно установлено программное обеспечение. Оно дается возможность обрабатывать данные, проводить их анализ. ПО входит в комплект поставки. Его можно установить на компьютер и проводить передачу данных через USB.
Новая технология крайне полезна. Она способна в разы облегчить работу следующим категориям лиц:
· системным операторам;
· инженерам по обслуживанию;
· обслуживающему персоналу.
Устройства позволяют легко выполнять контроль. Для работы с ними не нужно проводить длительного обучения. Достаточно четко следовать инструкции. Упростится сам процесс получения данных. Больше не придется откручивать манометры и иные устройства, рискуя нарушить особенности работы системы.
Применение устройств уже успело продемонстрировать огромный потенциал. Например, раньше для выполнения операций по проверке 400 аккумуляторов различных категорий безопасности требовалось 137 человеко-часов в год. Вышеуказанный процесс не включает в себя обработку документации и ее последующий анализ. Применение нового способа позволяет сократить процедуру фактического измерения до 100 минут. Обработка и анализ данных также значительно упрощаются.
